Oring Borracha

Oring de Borracha para Vedação Industrial de Alta Performance

O oring de borracha é o componente de vedação mais difundido na indústria moderna, presente em sistemas hidráulicos, pneumáticos, válvulas, conexões, motores e equipamentos de processo. Sua geometria toroidal proporciona estanqueidade bidirecional com baixa fricção e custo reduzido por ponto de vedação, sendo padronizado mundialmente pela ISO 3601, BS 1806 e AS 568.

Os orings que produzimos cobrem diâmetros internos de 0,74 mm a 660 mm e diâmetros de seção de 1,0 mm a 12,0 mm. Os compostos disponíveis são NBR (acrilonitrila 33%) com dureza Shore A 70±5 para fluidos hidráulicos, EPDM peroxídico para vapor e fluidos polares, Viton (FKM) tipo A e B para óleos sintéticos, ácidos e combustíveis, silicone VMQ para temperaturas de -60°C a +220°C, HNBR para sistemas de refrigeração e Aflas para serviços ácidos concentrados. A norma ASTM D2000 rege a classificação por SAE J200.

A pressão máxima de operação atinge 35 MPa em vedação estática com back-up ring de PTFE e 15 MPa em vedação dinâmica. A folga radial máxima entre cilindro e pistão para evitar extrusão segue ISO 5597, sendo 0,15 mm para Shore A 70 e 0,25 mm para Shore A 90. O acabamento superficial recomendado é Ra 0,8 μm para vedação estática e Ra 0,4 μm para dinâmica.

Em ensaios de ciclagem, orings em FKM registraram MTBF de 14.000 horas em cilindros hidráulicos operando a 25 MPa e 70°C, três vezes superior ao composto NBR padrão. A recuperação elástica em FKM peroxídico após 1000 horas a 200°C ficou em 88%, comprovando estabilidade térmica de longo prazo. O composto também apresenta excelente resistência a ozônio, UV e hidrólise.

Cada oring é inspecionado dimensionalmente com tolerância ±0,08 mm no diâmetro de seção e ±0,3% no diâmetro interno, conforme ISO 3601-1 grade N. O AQL aplicado é 1,5 nível II para uso geral e 0,65 para aplicações aeroespaciais e médicas conforme NBR 5426. O ensaio visual segue ISO 3601-3, identificando defeitos como rebarba, depressão, contaminação e descoramento.

O processo de fabricação inclui mistura do composto em banbury, calandra de pré-forma, vulcanização em prensa por compressão ou injeção a 170°C por tempo conforme curva reológica, e acabamento por tumbling criogênico. Cada lote acompanha certificado de matéria-prima, laudo de dureza, tração e ensaio dimensional. A embalagem segue ISO 2230 com saco antiestático e sílica para preservação de até cinco anos.